Chemie & Prozessindustrie
Vom Bauchwert zur echten Zahl
Wie ein Abfüller herausgefunden hat, wo seine Spülmenge wirklich hingeht.
Ausgangslage
Ein Industrieunternehmen füllt auf mehreren Anlagen unterschiedliche Produkte ab. Bei jedem Produktwechsel wird die Leitung gespült, damit sich die Produkte nicht vermischen. Wie viel gespült wird, legt eine Matrix fest. Was beim Spülen rausgeht, lässt sich nur noch günstig weiterverkaufen.
Ideen, die Spülmenge zu senken, gab es viele. Was fehlte, war der Beleg. Stimmt die Matrix überhaupt? Wo entsteht die Menge wirklich? Und welche Maßnahme lohnt sich zuerst? Bevor Geld in Technik fließt, wollte das Unternehmen diese Fragen geklärt haben. Genau da haben wir angesetzt.
Was wir gemacht haben
1. ERST DEN PROZESS VERSTEHEN: Wir haben uns auf eine Verladebühne konzentriert und den Abfüllprozess Schritt für Schritt aufgenommen: von der Planung über den Spülvorgang bis zur Laborfreigabe. So war klar, an welcher Stelle welche Menge entsteht und wer daran beteiligt ist.
2. MESSEN STATT SCHÄTZEN: Wir haben die Abfüllhistorie ausgewertet und die Spülmengen rückwirkend über Wiegungen bestimmt. Ergebnis: Die reale Spülmenge liegt 18 bis 48 Prozent über dem, was die Matrix plant. Dazu kommt der Vorlauf aus der Filterleitung, den bisher kein System erfasst hat. Weil die Wiegungen rückwirkend entstanden sind, zeigen wir eine Spanne statt einer scheinbar genauen Zahl.
3. DIE URSACHEN AUSEINANDERNEHMEN: Gemeinsam mit dem Team vor Ort haben wir acht Faktoren gesammelt, die die Spülmenge beeinflussen. Die Matrix berücksichtigt davon genau einen: welche Produkte aufeinander folgen. Abfüllmenge, Leitungslänge, Filtervolumen, Molchvorgang oder Schichtwechsel spielen in der Planung keine Rolle. Genau einstellen lässt sich die Spülmenge nur an einer Anlage.
4. DAS MINIMUM AUSRECHNEN: Aus der Rohrgeometrie und einer Dispersionsgleichung haben wir berechnet, wie viel Spülung technisch nötig wäre. Der Abstand zwischen gemessener Menge und Minimum zeigt das Potenzial in Euro. Im Systems Engineering haben wir daraus drei Anforderungen an ein digitales Produktwechselsystem abgeleitet: Produktwechsel automatisch erkennen, jeden Wechsel protokollieren und den Mitarbeitern an der Rampe den Wechsel mit zwei Handgriffen ermöglichen.
5. DIE REIHENFOLGE FESTLEGEN: Nicht jede Maßnahme lässt sich sofort bewerten. Die Absaugung der Filterleitung kommt zuerst, weil sie an einer anderen Bühne schon funktioniert. Danach folgt die Automatisierung des Spülvorgangs. Die Matrix zu optimieren ergibt erst Sinn, wenn die Automatisierung echte Daten liefert.
Ergebnis
Belastbare Spülmengen für eine Verladebühne, als Spanne mit offengelegter Datenbasis.
Acht Einflussfaktoren, sauber getrennt in berücksichtigt und nicht berücksichtigt.
Drei priorisierte Maßnahmen mit Einsparpotenzial in Euro und klarer Reihenfolge.
Anforderungen und eine Roadmap für ein digitales Produktwechselsystem bis hin zum digitalen Zwilling.
Die größte offene Frage steht klar im Dokument: Für die Hochrechnung auf alle Anlagen fehlen Messwerte. Damit ist auch klar, wo zuerst Daten her müssen.
Was du mitnehmen kannst
Verlässt du dich bei einem Prozess auf Planwerte, die nie jemand nachgemessen hat? Dann fang dort an und nicht bei der Technik. Im Accelerator Sprint holen wir mit dir die echten Zahlen auf den Tisch und bringen sie in ein Dokument, mit dem du entscheiden kannst, welche Maßnahme sich zuerst lohnt.
18–48 %
mehr Spülmenge in der Realität, als die Matrix plant
1 von 8
Einflussfaktoren auf die Spülmenge berücksichtigt die Matrix
3
priorisierte Maßnahmen mit Einsparpotenzial in Euro